對於VOCs廢氣治理達標排放，企業該如何選用末端（duān）治理？這麽多的VOCs治理技術（shù），如何在對應VOCs排放工況選擇合適的技（jì）術？下麵來匯總下目前VOCs治理（lǐ）技術的適用範圍及相應特點，並對（duì）運行成（chéng）本進行分享。
 
　　常用 VOCs 末端治理技術
　　企業在進行技（jì）術（shù）選擇時，應結合排（pái）放廢氣的濃度、組（zǔ）分（fèn）、風量、溫度、濕度、壓力（lì）以及生產工況等，合理選擇VOCs末端治理（lǐ）技術。實際應用中，企業一般采（cǎi）用多種技術的組合工藝，提高VOCs治理效率（lǜ）。
 
　　對低濃度、大風量廢氣，宜采用活性炭吸附、沸石轉輪吸附、減風增濃等濃縮技術，提高VOCs 濃度（dù）後淨化（huà）處（chù）理；
 
　　對高濃度廢氣，優先進行溶劑回收，難以回收的，宜采用高溫焚燒、催化燃燒等技術。
 
　　油氣(溶劑)回收宜采用冷（lěng）凝+吸附、吸附+吸收、膜分離（lí）+吸附等技術。
 
　　水溶性、酸堿 VOCs 廢氣一（yī）般選用多級化學吸收等處理技（jì）術，惡臭類廢（fèi）氣還應進一步加強除（chú）臭（chòu）處（chù）理。
 
　　低溫等離子、光催化、光氧化技術主（zhǔ）要適用於惡臭異味等治理；
 
　　生物法（fǎ）主要適用於低濃度 VOCs 廢氣治理和惡臭異味治理。
 
　　采用一次性活性炭吸附技術的，應定期更換（huàn）活性炭，廢舊活性炭應再生或（huò）處理處置。
 
　　幾（jǐ）種典型 VOCs 組合處理技術介紹
 
　　(1)VOCs循環脫附分流回收吸附技術該技術
 
　　采用活性炭作（zuò）為吸附劑，采用（yòng）惰性氣體循環加熱脫附分流冷凝回（huí）收的工藝對有機氣體進行淨化和回收。回收液通（tōng）過（guò）後續的精製工藝可實現有機物的循環利用。
 
　　整個係（xì）統（tǒng）由來（lái）氣預處理、吸附、循環加熱脫附（fù）、冷凝回收和自動控（kòng）製等（děng）主要部分構成。含VOCs的氣體通過預處理後進入吸附段吸附（fù）後達標排放，吸附段通常並聯設置有吸附罐並通過切換閥控製實現氣體的連續吸附操（cāo）作。吸附到設（shè）定程度的吸附罐通過切換閥切換形（xíng）成再生（shēng）循環（huán）回路。循環回路可（kě）通過充入惰性氣體置換係統內氣體的方式減少氣相中的含氧量，從而（ér）減少再生過程（chéng）中某（mǒu）些類型溶劑的氧化副產物的生成。通過循環風機和加熱器可形成循環氣流加熱吸附罐進行脫附，同時（shí）通（tōng）過分流冷凝係統冷凝回收溶劑。
 
　　目前該技術成熟、穩定，可實現（xiàn）自動化運行。單（dān）位投資大致為（wéi）9-24萬元/千(m3/h)，回（huí）收的有機物成本700-3000元/t。對有機氣體成分的淨化回收效（xiào）率（lǜ）一般（bān）大於90%，也可達95%以上。適（shì）用於石油，化（huà）工及製藥（yào）工業，塗裝、印刷、塗布，漆（qī）包線（xiàn）、金屬及薄（báo）膜除油，食品，煙草，種子油（yóu）萃取工業，及其他使用有機溶劑或C4-C12 石油烴的工藝過程。
 
　　(2)高效吸附-脫附-燃燒 VOCs 治理技術
 
　　該技術利用高（gāo）吸附性能的活性碳（tàn）纖維、顆粒炭、蜂窩炭和耐高溫高（gāo）濕整體式分子篩等固體吸附材料對工（gōng）業廢氣中的（de） VOCs 進行富集，對吸（xī）附飽和的材料進行強化脫附工藝處（chù）理，脫附出的VOCs 進入高效催化（huà）材料床層進行催化燃燒或蓄熱催（cuī）化（huà）燃燒工藝處理（lǐ），進（jìn）而降解 VOCs。
 
　　主要工藝流（liú）程包括預處理、吸附、脫（tuō）附-燃燒三個階段。
 
　　①預處理：含 VOCs 廢氣在吸附淨化前一（yī）般先經高效纖維過濾器或高效幹濕複合過（guò）濾器過濾，對廢氣粉塵等（děng）進行攔截（jié）淨化。
 
　　②吸附階段（duàn）：去除塵雜後的廢（fèi）氣，經合理布風（fēng），使其（qí）均勻地通過固定吸附床內的吸附材料（liào）層過流斷麵，在一定停留時（shí）間（jiān）內，由（yóu）於吸附材料表麵與有機廢（fèi）氣分子間相互作用發生物理吸附，廢氣中的有機成份吸附在活性炭表麵積，使廢氣得到淨化；實際（jì）應用（yòng）中，淨（jìng）化裝置一般設置兩台以上吸附（fù）床，以確保一台處於脫附（fù）再生或備用，保證吸（xī）附過程連（lián）續性（xìng），不（bú）影響（xiǎng）實際生（shēng）產。
 
　　③脫附-燃燒：達到飽（bǎo）和狀態的吸附床應停止吸附轉入脫附再生，脫附後的廢氣進入燃燒階段，即 RTO或 RCO廢氣處理工藝。
 
　　催化燃燒技術（shù）(RCO)是利用催化劑做中間體，使有機氣（qì）體在較低的溫度下，變成無害（hài）的水（shuǐ）和二氧（yǎng）化碳氣（qì）體。
 
　　兩種（zhǒng）燃燒技術的去除率、達標能（néng）力是一致的（de），但也存在一些不（bú）同（tóng）。
 
　　總的來說，RTO技術會產生二次汙染（rǎn），同時存在投資大、運行費用高、風險高等問題。RCO技（jì）術具（jù）有明顯優勢。
 
　　目前（qián）該（gāi）技術（shù）成熟、穩（wěn）定，可實現自（zì）動化運（yùn）行。設備投資基本（běn）上是200~300萬元(以處理風量為50000m3/h)，運行費用30~50萬元，主體設備壽命10~15年。VOCs去除效率一般大（dà）於95%，可達98%以上。在石油、化工、電子、機械、塗裝等行業大風量、低濃度或濃度（dù）不穩定（dìng）的有機（jī）廢氣（qì）治理中得到應用。
 
　　(3)冷凝與變壓吸附聯用 VOCs治理技術
 
　　該技術采用（yòng）多級冷凝技術，使廢（fèi）氣的有機成分在常壓下凝結成液體析出，經淨化後的廢氣進入吸附器進一步吸附富（fù）集，同時確保達標排放。吸附飽（bǎo）和後的吸附劑(活性炭（tàn）、沸石等)等采用負壓脫附方式再生吸附劑，並將高濃度 VOCs 送（sòng）回前端冷凝裝置。
 
　　工（gōng）藝流程主（zhǔ）要包括冷凝（níng）和吸附兩大單元。冷凝（níng）單元一（yī）般設置三級（jí）冷凝，*級從常溫冷凝到3℃、第二級從3℃冷凝到-35℃、第三級從-35℃冷（lěng）凝到-70℃。第三（sān）級的（de）冷凝餘（yú）氣返回*級前麵的前置換熱器，冷量回用，將進（jìn）入回收處理裝置的含VOCs廢氣預冷，有節能效果。吸附單元一般（bān）配置吸附（fù）罐兩隻和脫附真空泵一台，以及用於切換吸附脫附的電動或氣動閥門若幹。真空泵還需要配備冷卻係統。
 
　　冷凝（níng）與吸附聯（lián）用技術能夠克（kè）服單純冷凝技術在應用（yòng）過程中能耗大、運行成本高的現象，同（tóng）時彌補單純吸附技術在應（yīng）用過（guò）程中，設備（bèi）體積（jī）大、吸附溫升對安全運行有影響、長期運行吸附材料易失活等問題。單位投資大致為0.4-0.8萬/m3，單位小時運行成本為（wéi）0.08-0.2元/m3。淨化效率一般大於98%。主要適用於石油（yóu）化工、有機化工（gōng）、油（yóu）氣儲運等行業。主要適用於儲（chǔ）油庫、煉油廠、石油化（huà）工廠（chǎng）等成品油/化工品裝（zhuāng）車油氣回收；液體儲罐呼吸氣 VOCs 治（zhì）理；油品、化（huà）工品碼頭裝船油氣回收。
 
　　(4)沸（fèi）石轉輪與蓄熱燃燒VOCs治理（lǐ）技術
 
　　該（gāi）技術采用高濃（nóng）縮倍率沸石轉輪設備將廢氣濃度（dù）濃縮 5-20倍，富集的廢氣進入燃（rán）燒爐或催化爐(RTO/RCO)進行燃燒處理，VOCs 被（bèi）徹底分解成 CO2 和 H2O。同時反應後的高溫煙氣（qì）進入特殊結構的陶瓷蓄熱體，80-95%以上的熱量（liàng）被（bèi）蓄熱體吸（xī）收，使（shǐ）得出口氣體溫度降至接近進口溫度。不同蓄熱體通過切換閥或者旋轉裝（zhuāng）置隨時間進行轉換，分（fèn）別進（jìn）行（háng）吸熱和放熱，對（duì）係統熱量進行有效回收和（hé）利用。
 
　　工藝流程主要由沸石轉輪濃縮(吸附區域、脫附區域、冷卻區域)、脫附係統、蓄熱式燃燒係統(RTO爐體、陶瓷蓄熱體、燃燒係統等)及控製係統等部分組成。
 
　　①吸附脫附：沸石分子篩轉輪分為吸附區、脫附區和冷卻區三個功（gōng）能區域，沸石分子（zǐ）篩轉輪吸附濃縮係統利用吸附-脫附-冷卻這一連續性（xìng）過（guò）程，對VOCs廢氣進行吸附濃縮（suō）。*先，廢氣進入沸（fèi）石分子篩轉輪的吸附區，VOCs被沸石分子篩吸附除去，被淨化（huà）後排出。吸附在分子篩轉輪中的VOCs，在脫附區經過約200℃小風量的熱（rè）風處理而被脫（tuō）附、濃縮。再生後的沸石分子篩轉（zhuǎn）輪在冷卻區被冷卻，如此（cǐ）反複。
 
　　②蓄熱式燃燒：脫附後的高濃度小風（fēng）量廢氣進入蓄熱式燃燒處（chù）理係統，*先進入蓄熱室 A 的陶（táo）瓷介質層，陶瓷釋放熱量，溫度降低（dī），而有機廢氣吸收熱量，溫（wēn）度升高，廢氣離開蓄熱室後以較（jiào）高的溫度進入氧化室。在（zài）氧化（huà）室中，有機廢氣由燃燒器加熱升溫至設定的氧化溫度800℃以上，使其中的VOCs分解成二氧化碳和水後排（pái）放（fàng）。
 
　　③廢（fèi）氣流經蓄熱（rè）室A升溫後進入氧（yǎng）化室（shì）氧（yǎng）化，淨化後的高溫氣體離開氧化室，進入蓄（xù）熱室B，釋放熱量（liàng），降溫排出，而蓄熱室B吸收大量（liàng）熱（rè）量後升溫，同時清掃蓄熱室C。循（xún）環完成後，進氣與出氣（qì）閥門進行一次切換，進入下一個循環，廢氣（qì）由蓄熱室B進（jìn）入，蓄熱室C排出，清掃蓄（xù）熱（rè）室A。如（rú）此交替。由於廢氣已在蓄熱室內預熱，燃料耗量大為減少，運行成本大大降低。
 
　　目前（qián）技術成熟、穩定，可實現自動（dòng）化運（yùn）行（háng）。單位投資大致為9-24萬元（yuán）/千(m3/h)，回收的有機物成本700-3000元/t。熱回收效率可達90-95%，處理效率可達95-99%。主要適用於有機化（huà）工、石油（yóu）化工、塗裝、印刷等行業及大風量低濃（nóng）度行（háng）業。
 
　　(5)低濃度多組分工業廢氣生物淨化技術
 
　　該技術利用高效複合功能菌劑與（yǔ）擴培技術，強化廢氣生物（wù）淨化的反應過程，針對不同類型廢（fèi）氣應用新型的（de）生物淨化工藝，強化廢氣生物淨化的傳質過程，裝填具有高比表麵積和生物固著力的生物填料，解決微生物附著難、係統運行不穩定的問題（tí）。
 
　　工藝流程以生物氧化為（wéi）主（zhǔ）、化學吸（xī）收為輔，主要通過生物處理去除（chú）廢氣中的絕大部分汙染物，化學吸收單元則可在進（jìn）氣濃度發生異常時，為係統的穩定達標排放提供（gòng）進一步保（bǎo）證。主體技術生物滴濾箱由濾床、營養液循環噴淋係統、參數控製係統等（děng）組成。廢氣進入生物箱體後，通（tōng）過附著在填料上的微生物（wù）的代謝作（zuò）用，廢（fèi）氣中（zhōng）的汙染物被（bèi）降解為簡單（dān）的無機物。其中，VOCs分（fèn）解為CO2、H2O以（yǐ）及其他簡（jiǎn）單的無機物；含氮汙染物（wù）中的氮元素（sù）轉化為硝酸鹽或氮（dàn）氣（qì）；含硫惡臭汙染物中的硫元素轉化為硫酸鹽。
 
　　此項技術適用範圍廣，適用於低濃度（dù）多組（zǔ）分（fèn）工業廢氣排放控製，與傳統生物技術相比，拓寬了生物處理法的應用範（fàn）圍。運行管理方便，二次汙染少。工程主（zhǔ）體（tǐ）設備投資約為250萬元，年運行費（fèi）用約35萬元。VOCs的去除率（lǜ）可達80-90%，對H2S的去（qù）除（chú）率可達95%以上。主要用於低濃度多組分工業廢氣的處理。